板金筐体　設計・製作サービス

当社の設計サービスの中核は、3D CADを駆使した製造性考慮設計（DFM：Design for Manufacturability）にあります。Design for Manufacturabilityのプロセスでは、製品の機能要件を満たすことはもちろん、加工の難易度、精度、コスト、リードタイムといった製造現場の視点を設計の初期段階から織り込みます。例えば、材料選定においては、単に図面指示に従うだけでなく、過剰品質を避けるための材質変更（例：SUS304からSUS430へ）や、後工程を削減できるカラー鋼板の採用などを積極的に提案します。

また、加工者に対して設計者の意図が明確に伝わる図面作成を支援し、CAMプログラムとのシームレスな連携を図ることで、製造の立ち上げをスムーズにし、手戻りや潜在的な不具合のリスクを低減します。これにより、開発プロセス全体での効率化とコスト最適化を実現します。

精密筐体フレーム・ファクトリーを運営する佐藤電機製作所では、お客様の多様なニーズに応えるため、1台の試作品から数百台規模の量産まで、柔軟な生産体制を構築しています。

特に2m×1mクラスの大型筐体や、高い平面度・直角度が求められる精密フレームの製作を得意としています。試作段階では、3Dプリンターによる樹脂型や板金積層金型を活用し、イニシャルコストを抑えつつ迅速な形状・機能検証をサポートします。量産移行時には、試作で得られた知見を基に最適な製造プロセスを確立。生産管理システムによって各工程の進捗をリアルタイムで管理し、ロット数に関わらず安定した品質を維持します。

一般的な納期は30日ですが、お客様の緊急な開発スケジュールに対応するため、最短3日での出荷実績もございます。

当社は、単に図面通りに製造するだけでなく、VA/VE（価値分析・価値工学）提案を通じて製品価値の向上に貢献します。設計段階から積極的に関与し、品質、コスト、納期の最適化を追求します。

例えば、半導体製造装置の筐体において、全周溶接構造をリベット接合に変更する提案を行いました。
これにより、溶接による熱歪みと、その修正にかかる後工程を完全に排除し、コストを35%削減、リードタイムを半減させると同時に、寸法精度の安定化を実現しました。

その他にも、シルク印刷をレーザーマーキングに切り替えて版下代を不要にする、複雑な曲げ加工をカシメ構造に置き換えて工数を削減するなど、具体的な技術的根拠に基づいた改善提案を数多く実践しています。